借助 SmartROC C50 的支持实现工艺优化

家族企业 Max Bögl 在 1929 年成立于诺伊马克特，是德国最大的建筑公司之一。在房屋建筑、土木工程、道路建设、隧道工程、基础设施项目、风能和原材料开采领域雇有约 6000 名员工。Max Bögl 的设备队伍总计约 1000 台大型机械，包括挖掘机、翻斗车、夯实机等。公司还拥有两台阿特拉斯·科普柯 COPROD 钻机、一台 ROC F7 和一台新的 SmartROC C50。

在原材料开采领域，Max Bögl 在整个德国运营砾石、砂和料石采石场。德国采石行业的发展与建筑工程紧密相关。地区、社会和经济发展也影响着建筑行业，因此影响原材料的生产。在德国，原材料的生产不断发展，而天然石材行业已见证了不断上升的趋势，这是由于对可持续产品的更高需求。为了紧跟这一趋势，Max Bögl 集团始终致力于优化这些采石场的运营，并因此不断寻求可改进运营流程的设备，尤其重视在职业健康和安全方面的改进。

就钻机而言，对于 Max Bögl 集团来说重要的是，钻机本身由优质部件构成，并且经久耐用。但是，重点仍然在于工作的安全性和员工。钻机需要符合最新的安全和人体工程学标准，控制设备必须简单直观。从根本上来说，从操作员到采购员的所有员工都参与到决策制定过程中，这样才能确保得到最适合的设备。

采石场经理 Christoph Zimmermann 深信，他们的两台阿特拉斯·科普柯 COPROD 钻机，一台 ROC F7 和一台 SmartROC C50，都能够满足这些要求。在 Max Bögl 集团看来，这些机器的其他优势还有“优质的钻具和机器的长寿命。”使用 ROC F7 超过 17 年，Max Bögl 公司深知阿特拉斯·科普柯钻机拥有长久的使用寿命。最初决定购买带 COPROD 钻进系统的 ROC F7 主要是受地质条件的影响。硅石含量高的裂缝性岩石在生产过程中导致出现严重的孔偏斜并引起了特殊的难题，因为爆破和破碎直接受到钻孔结果的影响。另一个问题是钻头过度磨损和钻杆卡在钻孔中，这极大地增加了耗材成本。看过 ROC F7 CR 的演示之后，就可以清楚地知道 COPROD 系统能够通过减少钻具和钻头的磨损来钻出优质孔，从而解决这些问题。

因此，对新机器的期望值非常高。到目前为止，SmartROC C50 能够实现这些期望，因为事实证明它是一款具有众多优势的高品质、功能强大、紧凑的钻机。

"COPROD 系统最初只是满足我们在石英含量高的岩石条件下使用，后来令我们感到兴奋不已的还有 SmartROC C50 的新技术和电子元件"，Zimmermann 先生说道。这一方面尤其重要，因为钻机是在地质构造复杂的三个不同的采石场使用，比如片麻岩和花岗岩等。

• COPROD 76
• 95 mm 弹道齿钻头
• 15 至 33 m 孔深
• 每班次钻进 250-350 m
• 油耗 0.53 L/m

Max Bögl 重视“可持续性”，而使用 SmartROC C50 对此提供了支持。油耗已大幅降低，废气排放量也因此减少，长期运营成本得以降低。操作员可轻松使用阿特拉斯·科普柯直观的控制系统并从符合人体工程学的设计中受益。有了这些益处，操作员的工作满意度也大大提升，整个运营期间的生产力也得到提高。