SmartROC with HNS paves the way

即便在光景最好的时候，采石生意都很难做，想要从中获得回报更是难上加难。这其中的原因在于采石场必须保证多种关键参数相互协调 - 这可不是件容易事儿。

Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”

What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.

例如：

• 位置不佳的炮孔会导致爆破岩体的破碎不可预测
• 大小不一的碎石会导致卡车装载不均匀、发动机磨损加剧、油耗过高
• 过大的碎石会影响破碎站的吞吐量，继而导致所需尺寸的骨料的生产速度下降；
• 破碎站的碎石流动不均，破碎机工作起来会更加困难，从而导致能耗增大

Birkestål 继续说道，目标是让整个流程从始至终都保持高效、平稳的运行，同时他还认为成功秘密就在于钻孔的质量。“这是确保一切都顺利进行的关键所在，”他说道。“如果在这一点上出错，要想正确完成其余操作就要难得多了。”

使用如今的钻机（例如阿特拉斯·科普柯的 SmartROC T45）所提供的现代技术，即使毫无经验的钻孔人员也能够正确完成任务。这款钻机配备有多种高科技设备，例如孔位导引系统 (HNS)、自动倾斜和开眼装置等等。

典型的平台钻孔方案通常包含 75 个炮孔，这些炮孔分成 5 排，孔深为 15 m。为了覆盖这一区域并能有效地移除预计会产生的砾石（大约 31000 吨岩石），据阿特拉斯·科普柯估算，传统钻机需要比 SmartROC T45 多钻 8 个炮孔。

这是因为使用传统的钻机时，必须减小排距和孔距，以补偿可能发生的定位和角度误差，否则如有任何炮孔间距过大都会影响爆破的有效性。而使用配有孔位导引系统 (HNS) 的 SmartROC T45，钻机会非常精确地自动找到每个炮孔的位置，并按正确的倾斜度和深度钻进。这样，无需进行任何调节就能够按计划的钻孔图钻孔。

在经济性方面，这种可靠性水平会产生极大的影响。多钻 8 个炮孔就相当于多钻 120 米的距离，如果按每米钻深成本为 5 美元的典型计费标准计算，相当于需要约 600 美元的成本。按每年爆破 40 次来算，那么每年仅此一项作业就会造成高达约 24000 美元的额外成本，这还不包括增加的炸药成本。不仅如此，位置不佳的钻孔还会对后续各项作业产生相当大的影响。

挪威的阿克瑟伯格 (Akselberg) 石灰石采石场就是这方面的一个典型例子。该采石场的所有者 Brønnøy Kalk AS 通过采用整体规划方法以及一丝不苟地考虑生产过程的每一个细节，在其整个业务中实现了非常高的整体效率。

请在“采矿和建筑”网站上在线阅读完整案例。

2018 年 1 月 1 日之前，安百拓使用“阿特拉斯·科普柯”之名开展经营。